石化設備（bèi）長期使用後，滴落的石油產品會附著在其表麵形成汙垢。為了保持石化（huà）設備的清潔，有必（bì）要定期清潔其（qí）表麵。清洗時，需要（yào）使（shǐ）用特殊的清洗劑。製備清洗劑時，需要將（jiāng）原料和溶劑放入製（zhì）備裝置中混合攪拌（bàn），從而製成石（shí）化設備專用清洗劑。然而，現有的清洗劑配製裝置在使用時存在以下問題：
　　1、原（yuán）料和溶劑無法自動等（děng）比例投放，使得清洗劑加工不夠自動化。
　　現有的清洗劑需要工人在配製時手（shǒu）動投入（rù）原料和溶劑，導致工人（rén）勞動強度大;
　　2、放入（rù）的原料和溶劑不能在自動下料的同時自動攪拌，因此清洗劑製備裝置的自動化程度和製備效率較低。針對上述問題，迫切需要在原有清洗劑製備裝置的基礎上進行創新設計。
　　技術要點：技術人員（yuán）提供一種清洗劑配製裝置，解決現有（yǒu）的清洗劑配製裝（zhuāng）置不能自動將原料和溶劑等比例投放，導致清（qīng）洗劑加工不夠自動（dòng）化，現有的清洗劑需要工人手動投放原料和溶劑進行配製，導致工人勞動（dòng）強度大的問題，並且在自動下料的同時不能自動攪拌已經投入的原料和溶（róng）劑，使得清（qīng）洗劑製備裝置自動化程度低，製備效率低。
　　為達到（dào）上述目的（de），該清洗劑配備（bèi）裝置采用（yòng）如下技術方案：一種清洗劑配製裝置，包括配（pèi）製裝置本體、電機和履帶，配製裝置本體的上端和兩端麵（miàn）分（fèn）別設有進料口和出（chū）料口，配製裝置本體上方設有儲料倉，儲料（liào）倉通過進料口與配製倉連（lián）接，製備裝置（zhì）本體的中部設有安裝槽，安裝槽的內部（bù）通（tōng）過支撐彈簧與擋塊連接。
　　止動器表麵固定安裝有密（mì）封墊，止動（dòng）器（qì）通過磁片與進料口相（xiàng）互連接;複合器本體的中間軸承內安裝有主軸，主軸中間套有齒輪（lún）;電機（jī）固定連接在主軸（zhóu）的右側;主軸通過履帶與攪拌軸相（xiàng）互連接;攪拌（bàn）軸軸承安裝在配料倉內;攪拌葉片固（gù）定連接在攪拌軸的表麵。
　　儲料倉圍繞製（zhì）備裝置本體的中心軸線對稱設置，儲料倉的內下端麵為傾斜結構。止動器的表（biǎo）麵設置為凹形鋸齒結構，止動器與齒輪間歇齧合連接。擋塊和安裝槽通過支撐彈（dàn）簧形成伸縮結構，擋塊（kuài）外壁（bì）和安裝槽內壁相互（hù）貼合。墊（diàn）片自（zì）上而下的截麵為方形結（jié）構，墊片自上而下（xià）的截麵大於（yú）進料口的截麵;墊圈與塞子固定連接（jiē）;擋塊通過磁（cí）片與進料口磁性（xìng）連接。攪拌葉片等角度均勻分布在攪（jiǎo）拌軸表麵，攪拌軸與主軸通（tōng）過履帶形成傳動機構。
　　與現有技術相比，上述（shù）清洗劑配製（zhì）裝置的優點是：清洗劑配製裝（zhuāng）置能有效提高清洗（xǐ）劑配製的效率和（hé）自動化程度（dù），並能進行自動比例下料（liào），降低了工人的（de）勞動（dòng）強度;齒（chǐ）輪表麵的齒塊呈180扇形分布，擋塊與齒輪（lún）間歇齧合，擋塊與安裝（zhuāng）槽形成伸縮結構。塞子（zǐ）的表麵固定安裝有墊圈，墊圈的自上而下的截麵大於進料口的截麵，因此齒輪（lún）的轉動可以驅（qū）動塞子在進料口（kǒu）間歇地膨脹和收縮，從而間歇（xiē）地排出料倉中的原料和溶劑。